1 Introducere
Adezivul pentru plăci pe bază de ciment este în prezent cea mai mare aplicație de mortar special amestecat uscat, care este compus din ciment ca principal material de ciment și suplimentat cu agregate gradate, agenți de reținere a apei, agenți de rezistență timpurie, pulbere de latex și alți aditivi organici sau anorganici. amestec. În general, trebuie amestecat doar cu apă atunci când este utilizat. În comparație cu mortarul de ciment obișnuit, poate îmbunătăți considerabil rezistența de aderență între materialul de acoperire și substrat și are o bună rezistență la alunecare și o rezistență excelentă la apă și apă. Este folosit în principal pentru lipirea materialelor decorative, cum ar fi plăcile de pereți interioare și exterioare pentru clădiri, gresie etc. Este utilizat pe scară largă în pereții interiori și exteriori, podele, băi, bucătării și alte locuri de decorare a clădirilor. În prezent, este cel mai utilizat material de lipire a plăcilor.
De obicei, atunci când judecăm performanța unui adeziv pentru faianță, nu numai că acordăm atenție performanței sale operaționale și capacității anti-alunecare, dar acordăm atenție și rezistenței sale mecanice și timpului de deschidere. Eterul de celuloză din adezivul pentru plăci nu afectează numai proprietățile reologice ale adezivului de porțelan, cum ar fi funcționarea lină, cuțitul de lipire etc., dar are și o influență puternică asupra proprietăților mecanice ale adezivului pentru plăci.
2. Impactul asupra timpului de deschidere al adezivului pentru faianță
Când pulberea de cauciuc și eterul de celuloză coexistă în mortarul umed, unele modele de date arată că pulberea de cauciuc are o energie cinetică mai puternică pentru a se atașa la produsele de hidratare a cimentului, iar eterul de celuloză există mai mult în fluidul interstițial, ceea ce afectează mai mult vâscozitatea mortarului și timpul de priză. Tensiunea superficială a eterului de celuloză este mai mare decât cea a pulberii de cauciuc și o îmbogățire mai mare a eterului de celuloză pe interfața mortarului va fi benefică pentru formarea legăturilor de hidrogen între suprafața de bază și eterul de celuloză.
În mortarul umed, apa din mortar se evaporă, iar eterul de celuloză este îmbogățit la suprafață, iar pe suprafața mortarului se va forma o peliculă în decurs de 5 minute, care va reduce rata de evaporare ulterioară, pe măsură ce este mai multă apă. îndepărtat din mortarul mai gros O parte din acesta migrează către stratul de mortar mai subțire, iar pelicula formată la început este parțial dizolvată, iar migrarea apei va aduce mai multă îmbogățire cu eter de celuloză pe suprafața mortarului.
Prin urmare, formarea peliculei de eter de celuloză pe suprafața mortarului are o mare influență asupra performanței mortarului. 1) Pelicula formată este prea subțire și se va dizolva de două ori, ceea ce nu poate limita evaporarea apei și reduce rezistența. 2) Pelicula formată este prea groasă, concentrația de eter de celuloză în lichidul interstițial de mortar este ridicată, iar vâscozitatea este mare, astfel încât nu este ușor să spargeți filmul de suprafață atunci când plăcile sunt lipite. Se poate observa că proprietățile peliculoase ale eterului de celuloză au un impact mai mare asupra timpului deschis. Tipul de eter de celuloză (HPMC, HEMC, MC etc.) și gradul de eterificare (gradul de substituție) afectează în mod direct proprietățile de formare a peliculei ale eterului de celuloză, precum și duritatea și duritatea filmului.
3. Influența asupra rezistenței la tragere
În plus față de conferirea proprietăților benefice menționate mai sus mortarului, eterul de celuloză întârzie și cinetica de hidratare a cimentului. Acest efect de întârziere se datorează în principal adsorbției moleculelor de eter de celuloză pe diferite faze minerale din sistemul de ciment care este hidratat, dar, în general, consensul este că moleculele de eter de celuloză sunt adsorbite în principal pe apă precum CSH și hidroxid de calciu. Pe produsele chimice, este rar adsorbit pe faza minerală originală a clincherului. În plus, eterul de celuloză reduce mobilitatea ionilor (Ca2+, SO42-, …) în soluția de pori din cauza vâscozității crescute a soluției de pori, întârziind astfel și mai mult procesul de hidratare.
Vâscozitatea este un alt parametru important, care reprezintă caracteristicile chimice ale eterului de celuloză. După cum sa menționat mai sus, vâscozitatea afectează în principal capacitatea de reținere a apei și are, de asemenea, un efect semnificativ asupra lucrabilității mortarului proaspăt. Cu toate acestea, studiile experimentale au descoperit că vâscozitatea eterului de celuloză nu are aproape niciun efect asupra cineticii de hidratare a cimentului. Greutatea moleculară are un efect redus asupra hidratării, iar diferența maximă dintre diferitele greutăți moleculare este de numai 10 minute. Prin urmare, greutatea moleculară nu este un parametru cheie pentru controlul hidratării cimentului.
Întârzierea eterului de celuloză depinde de structura sa chimică, iar tendința generală a concluzionat că, pentru MHEC, cu cât gradul de metilare este mai mare, cu atât efectul de întârziere al eterului de celuloză este mai mic. În plus, efectul de întârziere al substituției hidrofile (cum ar fi substituția cu HEC) este mai puternic decât cel al substituției hidrofobe (cum ar fi substituția cu MH, MHEC, MHPC). Efectul de întârziere al eterului de celuloză este afectat în principal de doi parametri, tipul și cantitatea de grupări substituente.
Experimentele noastre sistematice au descoperit, de asemenea, că conținutul de substituenți joacă un rol important în rezistența mecanică a adezivilor pentru plăci. Am evaluat performanța HPMC cu diferite grade de substituție în adezivii pentru plăci și am testat efectul eterilor de celuloză care conțin diferite grupuri în diferite condiții de întărire asupra efectelor asupra proprietăților mecanice ale adezivilor pentru plăci.
În test, luăm în considerare HPMC, care este un eter compus, așa că trebuie să punem cele două imagini împreună. Pentru HPMC, are nevoie de un anumit grad de absorbție pentru a-și asigura solubilitatea în apă și transmiterea luminii. Cunoaștem conținutul de substituenți. De asemenea, determină temperatura gelului HPMC, care determină și mediul de utilizare a HPMC. În acest fel, conținutul grupului HPMC care este de obicei aplicabil este, de asemenea, încadrat într-un interval. În această gamă, cum să combinați metoxi și hidroxipropoxi Pentru a obține cel mai bun efect este conținutul cercetării noastre. Figura 2 arată că, într-un anumit interval, o creștere a conținutului de grupări metoxil va duce la o tendință de scădere a rezistenței la tragere, în timp ce o creștere a conținutului de grupări hidroxipropoxil va duce la o creștere a rezistenței la tragere. . Există un efect similar pentru orele de deschidere.
Tendința de schimbare a rezistenței mecanice în condiții de timp deschis este în concordanță cu cea în condiții normale de temperatură. HPMC cu conținut ridicat de metoxil (DS) și conținut scăzut de hidroxipropoxil (MS) are o rezistență bună a filmului, dar va afecta mortarul umed, dimpotrivă. proprietățile de umectare a materialului.
Ora postării: 09-ian-2023